在電子零組件、光學模組、自動化設備等產業中，治具不只是定位的輔助工具，更是整條產線穩定與良率的守門人。而當治具製作的公差要求拉近至 ±0.1mm 時，材料的選擇與加工技術，便成為能否達成精度標準的關鍵。
其中，壓克力憑藉其優異的透明度、穩定剛性與絕緣特性，已成為眾多高階製造業的首選治具材料。然而，透明脆性材質在傳統加工中常出現邊緣崩裂、尺寸誤差大、成品不一等問題，讓精密加工始終難以穩定量產。
本篇文章將分享朝安科技透過 Zünd 數位切割機，成功完成一批 ±0.1mm 精度的壓克力定位治具，從圖面到成品僅用半天，大幅縮短打樣交期，並提升良率與一致性。
光電設備製造商的壓克力治具難題
這次測試的壓克力治具是屬於光學模組與影像感測器封裝的設備。由於產品尺寸越趨精密，其生產線上的定位治具，需具備高透明度以配合光學對位，同時還要求**±0.1mm 的極小公差**來確保模組組裝精度。
一般加工實務操作中會遇到以下困擾：
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治具邊緣崩角或爆裂：加工過程中稍有誤差，壓克力即出現不可逆的細裂痕，導致良率低落。
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尺寸穩定性差，難以統一規格：同一批治具切出來每片略有誤差，造成組裝設備反覆調整，影響產線效率。
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打樣速度慢、無法快速修改設計：每一次設計變更都需重製刀模或重新調整 CNC 程式碼，平均耗時超過 3 天。
朝安科技的壓克力治具切割解決方案：精度、速度、穩定性一次到位
朝安科技啟用 Zünd 數位切割系統，搭配壓克力專用刀具與真空吸附平台，即可打造一套 無需刀模、即切即用 的高精度治具加工流程，成功化解原本受限於傳統加工的種種瓶頸。
以下是 Zünd 系統在此次專案中展現的關鍵優勢：
✅ 冷切技術，有效避免熔邊與爆裂
Zünd 採用 非熱式刀具切割，搭配高速振動刀模，能在不加熱的情況下完成壓克力切割，徹底避免雷射加工常見的焦黃、熱變形與邊角炸裂問題，讓治具成品邊緣乾淨、俐落、無需後處理。
✅ ±0.1mm 精密公差，對應高階製程需求
數位控制系統搭配真空吸附平台，使材料在切割過程中完全不移動，即使是細孔、導角、複雜輪廓，也能精準還原設計圖形，輕鬆達到 ±0.1mm 的尺寸要求，是一般 CNC 或手工切割難以達成的標準。
✅ 無須刀模，快速打樣、即改即切
傳統加工須依賴治具刀模或機械參數調整，不僅耗時、還限制設計彈性。而 Zünd 支援直接匯入 CAD、DXF、AI 等格式圖檔，設計一修改，馬上就能重新切割，極適合研發打樣、小量客製與短交期任務。
✅ 材料利用率大幅提升
搭配智慧化排版與吸附平台，Zünd 可自動最佳化每片壓克力的排料路徑，減少邊料與浪費，讓每一塊材料都發揮最大價值。
壓克力治具成品展示
在本次試驗中，壓克力治具包含8個小孔，孔徑最小僅為 Ø2.0mm，排列密集且位置公差要求不得超出 ±0.1mm。
這對傳統 CNC 加工而言是極高門檻，因刀具會因震動產生偏移，或在壓克力上造成微裂，導致孔徑不圓或變形。
透過 Zünd 數位切割機的非熱式高頻振動刀具與真空固定平台，朝安科技成功切出：
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每個孔徑誤差控制在 ±0.05mm 以內，圓度一致、邊緣乾淨
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全片孔位重複精度達 99.8%，無需後續修孔或手工補修
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一次切割完成所有細孔與外框，無需多次定位或換刀
壓克力治具，不只是加工，更是精度與效率的整合實力
在精密製造的世界裡，一個治具的公差差異，就可能成為整條產線效率與良率的關鍵差異。朝安科技深知現代製造對「精準」、「彈性」與「速度」的高度要求，因此持續導入與優化 Zünd 數位切割系統，專門處理如壓克力這類高需求、高挑戰性材料的應用場景。
本次案例顯示，不論是微小孔徑的穩定度、多孔高密度排版的複雜結構，或是快速打樣的急單需求，Zünd 的數位切割技術都能精準對應，讓壓克力治具製作真正從傳統加工中解放出來，邁向高精度、自動化、即時化的新製造模式。
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